E2 Operative Leistungsfähigkeit, Prozesse und Produktivität

Thema

Die operative Kapazität eines Unternehmens ist seine Fähigkeit, ausstehende Arbeiten, Materialien, Informationen und menschlichen Einsatz in Produkte oder Dienstleistungen umzuwandeln, die den Anforderungen entsprechen. Dieser Umwandlungsprozess erfolgt über miteinander verknüpfte Abläufe. Eine Einheit, die in die Produktion geht, ist noch kein fertiges Produkt; und ein fertiges, aber fehlerhaftes Produkt stellt keine brauchbare Lieferung dar. Das Modell veranschaulicht, wie der Arbeitsfluss entsteht und warum die Ergebnisse vom Zusammenspiel der einzelnen Prozessschritte abhängen.

Jeder Prozessschritt verfügt über eine Nennkapazität, doch die tatsächliche Kapazität hängt von Faktoren wie Schichtmodellen, Personal, Ausrüstung, Rüstzeiten, Instandhaltung, Produktmix und Arbeitsbedingungen ab. So kann eine Anlage ein einfaches Produkt schnell herstellen, während sie für ein anderes mehr Zeit benötigt. Auch die Erfahrung der Mitarbeiter, Unterbrechungen und die Materialqualität beeinflussen die Leistung. Es reicht daher nicht aus, lediglich die Anzahl der Maschinen oder Arbeitskräfte zu kennen; entscheidend ist, wie lange diese tatsächlich operativ tätig sein können und welcher Anteil ihrer Produktion den Anforderungen entspricht.

Kapazitätsunterschiede zwischen den Prozessschritten führen zu Materialansammlungen. Wenn beispielsweise in der Fertigung Teile schneller produziert werden, als sie in der Verpackungsabteilung verarbeitet werden können, stauen sich Zwischenprodukte an. Dieser Stau beansprucht Platz und kann die Wartezeiten verlängern, ohne dass sich dadurch die Auslieferung an den Kunden verbessert. Der Prozessschritt, der den nachhaltigen Gesamtdurchsatz begrenzt, wird als Engpass bezeichnet. Diese Begrenzung kann sich jedoch verlagern: Wird beispielsweise die Kapazität der Verpackung erhöht, könnten der Versand oder die Materialversorgung zum neuen Engpass werden.

Aufgrund von Variabilität ist eine zeitliche Analyse besonders wichtig. Zwei Arbeitstage mit demselben durchschnittlichen Produktionsvolumen können dennoch unterschiedliche Durchlaufzeiten aufweisen etwa wenn sich an einem Tag Stillstandszeiten und Phasen hoher Aktivität abwechseln. Wenn Prozesse nahe an ihrer maximalen Kapazität arbeiten, können schon kleine Störungen zu erheblichen Warteschlangen führen. Daher ist es nicht immer die beste Strategie, alle Ressourcen permanent voll auszulasten, um Termine einzuhalten.

Der Simulator könnte ein Unternehmen mit den Bereichen Wareneingang, Fertigung, Qualitätsprüfung, Verpackung und Versand darstellen. Der Nutzer kann den Auftragsfluss, die Kapazität einzelner Prozessschritte, Schichtmodelle oder die Rate der Nachbearbeitung anpassen. Die Kurven zeigen den Bestand an laufenden Arbeiten (Work-in-Process), Wartezeiten sowie die Anzahl der erfolgreich ausgelieferten Produkte. Die Darlegung zeigt, dass die Beschleunigung einer isolierten Stufe unter Umständen keinen Gesamtnutzen bringt und dass eine operative Verbesserung anhand ihrer Auswirkung auf den gesamten Ablauf sowie auf die zugesagte Leistung bewertet werden muss.

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